金刚石砂轮磨料粒度的选择主要考虑磨削效率和工件表面粗糙度要求。一般可根据以下原则来选取磨料的粒度。

　　(1) 工件表面质量和精度要求高时，应选择粒度较细的砂轮。反之，粗磨时磨削余量大，对表面质量要求不高，而磨削效率则要求高时，应选用粒度较粗的砂轮。

　　(2) 砂轮和工件接触面积大，或者磨削深度也较大时，应选择粒度稍微粗一些的砂轮以减少发热量。

　　(3) 粗磨时，加工余量和采用的磨削深度都比较大，砂轮的粒度应该比精磨时粗，以提高生产效率。

　　(4) 磨削导热性差的材料或容易发热变形和烧伤的工件时，粒度应粗些。

　　(5) 磨削韧性金属或软金属(如黄铜、紫铜、软青铜等)时，砂轮易被堵塞，此时应选用粒度较粗的砂轮;相反，磨削硬度高的材料(硬质合金除外)，应选用粒度较细的砂轮。

　　(6) 在刚性较好的磨床上加工时，可选用粒度粗一些的砂轮。

　　(7) 成型磨削时，希望砂轮工作面的形状保持性良好，因而选用较细的粒度。

　　(8) 高速磨削时，为了提高劳动生产率，磨料的粒度反而要比普通磨削时偏细1~2个粒度号(主要因为粒度细的磨粒比较尖锐，容易切入工件。同时，砂轮单位工作面积上的工作磨粒多，每颗磨粒上承受的力小，不容易磨钝)。

　　各种粒度砂轮的应用范围：

 磨料粒度                          一般应用范围                             达到表面粗糙度Ra值（μm）

14#--24#           磨钢锭、铸件毛刺、切断钢坯等                               6.3

46#--60#            一般平魔、外圆磨和无心磨等                              1.6--0.2

60#--100#                   精磨和刃磨刀具                                         0.8--0.2

120#--W20               精磨、珩磨、螺纹磨                                     0.4--0.2

W20以下                   精磨、珩磨、镜面磨                                     0.1--0.006

　　在磨削加工时，影响工件表面粗糙度的因素有很多，因此，砂轮粒度不是唯一决定因素。根据实践经验，磨削轴承零件以60#~120#粒度砂轮应用最普通。