为何树脂金刚石切割片锋利度更高但耐磨性差

　　树脂金刚石切割片通常具有较高的锋利度，这是因为金刚石作为磨料具有极高的硬度，能够快速切削工件材料。同时，树脂结合剂相较于金属结合剂更柔软，对金刚石颗粒的包裹相对较松，这使得在切割过程中，新的、锋利的金刚石颗粒能够更容易地暴露出来，从而保持切割片的锋利度和高效的切削性能。

　　1、锋利度比较高：树脂结合剂本身相对较软且具有韧性，这种软而韧的特性使得在切割初期或施加压力时，结合剂容易发生微小的弹性或塑性变形。这使得金刚石颗粒更容易突出到切割片的工作表面。高凸出的金刚石颗粒具有更大的切削深度和更小的实际接触面积，就像锋利的刀刃一样，能够更有效地“咬入”被切割材料，实现快速、顺畅的切削，表现出极高的锋利度。

　　树脂结合剂允许金刚石颗粒保持较高的出露状态，这是锋利度的关键。凸出露颗粒减少了结合剂对被切割材料的摩擦阻力，使切削力更集中作用在金刚石颗粒上，切割更省力、更快速。

　　2、耐磨度比较差：

　　树脂结合剂本身的硬度和热稳定性低于金属结合剂，因此在高温或高强度的使用条件下，树脂结合剂容易软化或分解，导致结合剂对金刚石颗粒的把持力下降，金刚石颗粒容易脱落，降低了切割片的整体耐磨性。

　　由于树脂结合剂较软，软的结合剂对金刚石颗粒的把持力相对较弱，它不能像金属结合剂那样提供强大的支撑结构给金刚石颗粒，在高速旋转和强力切割产生的冲击力、摩擦力以及材料碎屑的冲刷作用下，金刚石颗粒更容易从相对较软的结合剂中被撞掉或拉出。脱落后留下的凹坑需要新的颗粒出露才能继续工作，这也导致了在使用中金刚石颗粒可能会更快地损耗掉，影响了切割片的使用寿命。

　　在磨削过程中产生的大量摩擦热会影响树脂结合剂的性能，比如软化甚至烧焦(发黑、冒烟)，软化后的结合剂对金刚石颗粒的把持力进一步急剧下降，使其黏结能力下降，进一步加剧了金刚石颗粒的脱落，降低了切割片的耐磨性。

　　综上所述，虽然树脂金刚石切割片以其锋利度著称，但其耐磨性较差主要是因为树脂结合剂的物理化学性质不如金属结合剂稳定，以及由此带来的对金刚石颗粒的把持力不足的问题。

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